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精益生产管理拆解后可分为生产体系分析、质量体系分析以及生产成本管控这三个方面。我们从六个方面全方位地为大家讲解了如何应对生产体系中的困境与难题。当生产计划等前序工作都完善的时候，就应该要开始对产品线上的产品进行对应的质量分析。

今天，本文为大家拆分讲解如何进行质量体系分析。

质量体系建设现状剖析

1、质量可提升的方向不明确

质量改善没有具体抓手，定位主要问题异常点困难，缺乏具体完整的线上数据支撑，问题台账统计保存都在线下，无法满足长时间维度的观察分析。可能会出现以下问题：

缺乏明确目标：质量改善需要明确的目标和方向，否则企业难以衡量进展和成效。缺乏目标会导致质量改善过程缺乏动力和指引，无法取得实质性的质量提升。
质量问题逐渐积累：由于缺乏明确的质量改善方向，潜在的质量问题可能逐渐积累，影响产品或服务的质量水平。这可能导致客户投诉增加、市场份额下降以及声誉受损等问题。
持续改进困难：质量改善需要不断的持续改进，但如果方向不明确，企业很难找到正确的改进路径。这可能导致改进措施的效果不佳，无法解决根本问题，从而无法实现质量的持续提升。
质量管理效率低下：如果问题台账统计保存在线下，企业可能无法及时整理和分析问题数据，导致质量管理过程的效率低下。这将影响到问题的追踪和解决速度，无法及时采取措施防止类似问题再次发生。

2、持续改进推进受阻

主动性不足，没有具体的归口责任部门，缺乏统一的管控协调；提案数量无法以及奖励信息没有及时的透明展示，工厂车间内部不能形成有效的竞争机制。其中，主要问题包括企业缺乏主动性、没有具体的归口责任部门以及缺乏统一的管控协调机制。具体表现如下：

首先，由于缺乏明确的质量改善方向，企业的主动性较低。缺乏明确目标和指引，各部门和员工难以主动提出改进建议和创新性的解决方案。缺乏主动性将导致持续改进的动力不足，无法有效推动质量的提升。
其次，缺乏具体的归口责任部门也是问题之一。在质量改善过程中，如果没有明确的部门或人员负责推动改进工作，责任分散，很容易出现问题被搁置或无人负责的情况。这将导致质量问题得不到及时解决，进而影响到整体质量水平的提升。
此外，缺乏统一的管控协调机制也对持续改进造成困扰。如果企业内部缺乏有效的沟通和协调机制，各部门之间无法及时共享信息和经验，也难以形成有效的竞争机制。这将导致提案数量无法及时积累和奖励信息没有透明展示，无法激发工厂车间内部的改进动力和竞争意识。

质量体系建设解决方案

1.整体质量完善思路分析

首先，建立一个完善的质量管理系统，通过该系统采集相关的质量信息。这包括监测生产过程中的关键指标、产品的质量数据以及客户反馈等。这样可以建立一个全面的质量数据库，为后续的分析提供数据支持。

其次，可以利用BI平台的填报功能，先收集关键质控点的数据，进行实时的管控。通过对这些数据的监测和分析，可以及时发现潜在的质量问题，并采取相应的措施进行纠正和改进。

在收集到质量相关的数据之后，可以进行综合分析。针对各班组、各工序、各加工工艺以及各种产品等质量相关的影响因素，进行深入的定位和分析。通过对这些因素的分析，可以找出质量异常频发、质量影响成本高的关键原因，并针对性地进行改善和提升。

2、质量持续改善（平台化管理分析）

要实现持续改善平台化管理分析，企业需要将精益改善专项具体落实到各部门和责任人的层面，并配备相应的工具支撑。例如，可以通过移动端提供实时填写和提交的方式，让员工和负责人能够更加方便地参与和贡献。同时，在审核通过后，可以通过车间看板等方式展示出来，让所有人都了解到优秀提报人员的贡献情况，从而形成内部良性竞争机制，激励大家都为组织改善做出贡献。

在实施持续改善平台化管理分析时，企业需要注重不断挖掘和发掘潜在的改善点，并通过数据分析和管理工具的运用，深入剖析和研究问题的根源，找出改进的方案和路径。同时，还需要建立一套完整的改善机制和流程，确保改善活动的顺利开展和落实，包括目标设定、方案制定、实施监督、成果评估等环节。通过这样的方式，企业可以不断提升自身的管理水平和生产效率，实现卓越的业绩和可持续的发展。

3、质量异常监控

质量异常监控是指在生产或制造过程中，对产品的各项质量指标进行实时监测和分析，及时发现并解决潜在的质量问题，以保证产品的质量稳定性和一致性。质量异常监控可以通过设备传感器、人工检测和数据采集等方式，对产品的各项关键指标进行监控，如尺寸、重量、外观、电气参数等。

质量异常监控不仅可以有效提高产品的质量水平，还可以帮助企业降低质量成本和增强市场竞争力。通过建立健全的质量异常监控体系，企业可以及时发现和解决质量问题，保证产品的一致性和可靠性，满足客户的需求和期望，从而提高客户的满意度和忠诚度。

4、合格率/不良率分析（质量异常原因分析）

生产质量合格率和不良率是衡量企业产品质量水平的重要指标。分析这些指标可以帮助企业了解生产过程中存在的问题，并采取相应的措施改进质量管理。

首先，分析生产质量合格率可以帮助企业评估产品质量的整体水平。合格率是指在一定时间内，合格产品数量与总生产数量的比例。通过对合格率进行监控和分析，企业可以了解产品是否符合设计和技术要求，以及生产过程中是否存在缺陷或不稳定因素。如果合格率较低，可能意味着存在制造过程中的问题，如设备故障、操作不当、材料质量问题等。针对发现的问题，企业可以采取纠正措施，提高产品质量合格率。

其次，分析不良率可以帮助企业确定主要的质量问题和缺陷类型。不良率是指在一定时间内，不良产品数量与总生产数量的比例。通过对不良率进行分析，企业可以了解各类缺陷的出现频率和严重程度，进而确定改进的方向和重点。例如，如果某种不良类型占据了较高的比例，企业可以着重解决与该类型相关的问题，如加强员工培训、改进生产工艺或优化供应链。

此外，分析生产质量合格率和不良率的趋势变化也非常重要。通过对历史数据的分析，企业可以发现质量问题的潜在趋势和周期性规律。如果质量指标呈现下降趋势，可能需要及时采取措施进行纠正；如果存在周期性波动，可能需要进一步调查原因并采取稳定生产的措施。