精益生产前身为丰田模式，这种模式是当时丰田为应对美国大批量生产模式、基于自身国情及市场而探索出的成果，其最初的核心主旨为：不用担心钱的问题，缩短过程时间是丰田的原则。渐渐迭代为如今由准时化及自动化两大支柱构成的精益生产模式，而践行精益生产模式的企业即为精益企业，如下图所示：

• 生产计划、工时管理粗放：生产计划、工时统计只管控到周或月，不够细化。导致计划执行出现偏差时不能及时发现，工作效率无法准确衡量。
• 质量可提升的方向不明确：问题台账统计都保存在线下，缺乏完整的线上数据支撑，无法满足各种维度的观察分析，导致定位质量问题困难。
• 持续改进推进受阻：提案数量、奖励信息没有电子化，不能及时透明展示，没法追踪到具体责任部门，导致工厂车间内部不能形成有效的竞争机制。
• 设备管控不及时：设备效率信息没有相应的统计和分析；设备状态以及维护保养缺乏及时的提示预警，造成设备利用率低，影响生产效率。
• 成本管控无从入手：缺少针对成本异常的原因分析，无法定位影响成本的关键问题点，从而不知道该如何下手优化成本管理。
• 8S 管控流于形式：8S 检查评价结果和评价人关联很大，没有及时透明，失去评比竞赛的意义，从而导致 8S 管理流于形式。

生产管控中心通过车间生产监控、订单及生产进度监控、工时管理监管3大模块进行生产管理，具体会涉及到生产计划分析、生产报工分析、生产交付分析、生产产能分析、生产延期预警、生产成本分析、生产库存分析这6大分析模块。通过生产管控中心对对工厂的产品/时间等维度指标分析和应用，生产计划和达成率情况被细化下来，领导得以对整体生产进程进行监管和控制，一旦出现问题偏差，可以第一时间了解。另外，通过此报表协同销售、库存数据合理调整生产计划进度，可以进行相关物资及人员调度。

质量管控中心通过不良率、采购、产线等维度进行质量问题分析，最终促进产品质量管理，具体会涉及到质量持续改善、质量异常监控、合格率分析、不良率分析、异常原因分析、质量成本分析、质量改善分析这6大分析模块。看板通过展示当批次的产品质量不合格票数情况以及对过程质量指标的呈现，方便相关业务人员针对出现质量问题的环节进行质量问题追溯，分析清楚到底是供应商原因还是制造过程原因，对质量问题精准进行定位。

持续改进管控中心通过移动端填报提交案例、个人自主查询看板、车间透明看板，实现提案闭环管理，激励大家都为组织改善做贡献。该模块具体会涉及建议排名、建议数量、建议改善状态、人均建议数量、全员参与度、奖励查询这6大指标。具体通过大屏分析展示各个部门持续改善的提案情况和整体参与率，并具体到对应部门的业务人员；通过数据展示引导全员参与改善，针对日常工作中出现的问题和痛点能够主动参与到决策中来。

成本管控中心通过构建成本分析模型进行相关成本分析，最终实现成本管理，具体会涉及到标准成本分析、成本差异分析、人工成本分析、材料成本分析、成本效率分析、成本预算监控这6大分析模块。相关业务人员可以通过积累历史经验数据形成分类别成本分析模型，形成循环分析-改善-分析的数据应用机制；年度单台成本主要展示年度单台成本总体情况，展示每月产量和单台成本变动。

设备管控中心通过设备状态监控、设备效率分析，提高设备管理人员的管理能力，同时通过移动设备填报设备点检信息，监督设备点检人员工作。具体对设备每日的开机率，在线率，作业率，空闲率，故障率等重要指标进行监控管理，还会涉及到设备效率分析、设备保养计划、设备维护提醒、设备维修推送、设备OEE等模块内容。设备互联大屏借助底层IoT能力的综合扩展，对接PLC、SCADA或设备数模模组，将工业协议接口数据转化为结构化可用数据，综合展示设备的实时状态。

8S管控中心通过车间看板透明8S评比结果、奖励机制、执行情况；透明园区HSE执行情况，关注园区隐患，保障工厂车间安全。具体会涉及到现场环境评分、安全风险监控、人员能力学习、8S赛马场、现场检查评分等模块。在8S管控的过程中，利用信息手段及时透明预警相关环境安全信息，出现异常信息通知给相关人员监管人员；在人员技能培训这块，组织的相关培训透明，针对每个人要有个人技能履历画像，保证人才信息。

通过BI搭建精益生产管控平台，点对点解决生产管理中遇到的问题，实现生产过程精益化管理。通过数据驱动，实现工厂准时生产、全员积极参与改善，最终使得企业经营成果保持高效增长状态。

和传统管理方式相比，精益生产管理模式能够帮助生产企业突破发展瓶颈，尤其具有长期效应。当企业经营时长到达一定时间点后，精益生产管理模式下的经营效果将会远远高于传统管理模式下的经营效果，经营成果会持续保持在目标计划以上。